Metal kalıpların damgalanması ve üretilmesi sürecinde, zayıf damgalama olgusu ayrıntılı olarak analiz edilmeli ve etkili karşı önlemler alınmalıdır.

Üretimdeki yaygın damgalama kusurlarının nedenleri ve karşı önlemleri, kalıp bakım personelinin referansı için aşağıdaki şekilde analiz edilmiştir:
1. Damgalamalardaki çapaklar.
(1) Sebep: Bıçağın kenarı aşınmıştır. B. Boşluk çok büyükse, yanlışlıkla yakacak odun kesmeden bıçağın bilenmesinden sonra etki belirgin olmayacaktır. C. Yontma kenarlar. D. Boşluk mantıksız bir şekilde yukarı aşağı hareket ediyor veya gevşemiş. e. Kalıp yukarı ve aşağı yanlış hizalanmıştır. .
(2) Karşı önlemler: a. En son teknolojiyi araştırın. B. Metal kalıbın işleme doğruluğunu kontrol edin veya tasarım açıklığını değiştirin. C. Eğitim bıçağı kenarı. D. Şablon deliğinin aşınmasını veya oluşturulan parçaların işlenme doğruluğunu doğrulamak için boşluk boşluğunu ayarlayın. e. Kılavuz kalıbını değiştirin veya kalıbı yeniden monte edin. .
2. ufalamak ve ezmek.
(1) Sebep: Birinin farkı çok fazla. B. Mantıksız nakliye ücretleri. C. Delme yağı çok hızlı düşüyor, yağ yapışıyor. D. Kalıp manyetikliğini gidermez. e. Zımba aşınır ve talaşlar sıkıştırılarak zımbaya tutturulur. F. Zımba çok kısa ve kesici ucun uzunluğu yetersiz. G. Malzeme nispeten serttir ve delme şekli basittir. H. Acil durum önlemleri. .
(2) Karşı önlemler: a. Metal kalıbın işleme doğruluğunu kontrol edin veya tasarım açıklığını değiştirin. B. Kalıp uygun konuma gönderildiğinde zamanında tamir edilmeli ve temizlenmelidir. C. Delinmiş yağ damlacıklarının miktarını kontrol edin veya viskoziteyi azaltmak için yağ tipini değiştirin. D. Antrenmandan sonra demanyetize edilmelidir (demir malzemeleri zımbalarken daha dikkatli olunmalıdır). e. Zımbanın kenarını inceleyin. F. Zımba bıçağının uzunluğunu kalıba ayarlayın. G. Malzemeyi değiştirin, tasarımı değiştirin. Zımba bıçağı uç yüzeye girer, dışarı çıkar veya bir eğim veya yay ile onarır (yönünü not edin). Zımba bıçağının uç yüzü ile talaşlar arasındaki bağlanma alanını azaltın. H. Kalıp kesme kenarının keskinliğini azaltın, kalıp kesme kenarındaki eğitim miktarını azaltın, kalıp kesmenin düz kenarının pürüzlülüğünü (kaplama) artırın ve atığı emmek için elektrikli süpürge kullanın. Delme hızını azaltın ve talaş atlamayı yavaşlatın. .
3. Çip bloke edilmiştir.
(1) Neden: Bir sızıntı deliği çok küçük. B. Sızıntı deliği çok büyük ve atık yuvarlanıyor. C. Bıçağın kenarı aşınmış ve çapakları büyük. D. Delme yağı çok hızlı düşüyor, yağ yapışkan. e. İçbükey kalıbın düz bıçağının yüzeyi pürüzlüdür ve toz talaşları sinterlenir ve bıçağa bağlanır. F. Malzeme yumuşaktır. G. Acil durum önlemleri. .
(2) Karşı önlemler: a. Sızıntı deliğini değiştirin. B. Sızıntı deliğini değiştirin. C. Bıçağın kenarı onarıldı. D. Damlayan yağ miktarını kontrol edin ve yağın türünü değiştirin. e. Yüzey işleme, cilalama, işleme sırasında yüzey pürüzlülüğünün azaltılmasına dikkat edin. Malzemeyi değiştirin, boşluk boşluğunu değiştirin. G. Zımba bıçağının uç yüzündeki eğimi veya yayı onarın (yönüne dikkat edin) ve elektrikli süpürgeyle destek plakasının kör deliğine hava üfleyin. .
4. Boşluk sapmasının boyut değişikliği.
(1) Sebep: Metal kalıbın kenarı aşınmış ve çapak oluşuyor (şekil çok büyük ve iç delik çok küçük). B. Tasarım boyutu ve açıklık uygun değil ve işleme doğruluğu zayıf. C. Alt malzeme seviyesinde zımba ile kalıp parçası arasında bir sapma var ve boşluk eşit değil. D. Kılavuz pimi aşınmış ve kılavuz piminin çapı yetersiz. e. Kılavuz çubuk aşınmış. F. Besleme mesafesi düzgün ayarlanmamış ve besleyici gevşek bir şekilde bastırılmış. G. Kalıp sıkıştırma yüksekliğinin yanlış ayarlanması. H. Boşaltma ek parçasının bastırma konumu aşınmıştır ve bastırma (zorla bastırma) işlevi yoktur (malzeme küçük bir zımbaya neden olacak şekilde çekilir). Çok derin bastırılmış bıçağı boşalttım ve yumruk çok büyüktü. J. Damgalama malzemelerinin mekanik özelliklerindeki değişiklikler (kararsız mukavemet ve uzama). k. Delme sırasında delme kuvveti malzemeyi çekerek boyutsal değişikliklere neden olur. .
(2) Karşı önlemler: a. En son teknolojiyi araştırın. B. Tasarımı değiştirin ve işleme doğruluğunu kontrol edin. C. Konum doğruluğunu ve boşluk boşluğunu ayarlayın. D. Kılavuz pimini değiştirin. e. Kılavuz direğini ve kılavuz kovanını değiştirin. F. Besleyiciyi yeniden ayarlayın. G. Kalıp sıkıştırma yüksekliğini ayarlayın. H. Boşaltma parçasını taşlayın veya değiştirin, güçlü basınç fonksiyonunu artırın ve presleme malzemesini ayarlayın. Ben. Basınç derinliğini azaltın. J. Hammaddeleri değiştirin ve hammaddelerin kalitesini kontrol edin. k. Delme bıçağının uç yüzü, delme sırasındaki gerilimi iyileştirmek için bir eğim veya yay şeklinde kesilir (yönüne dikkat edin). İzin verildiğinde boşaltma elemanı, yönlendirme işleviyle boşaltma bıçağının üzerinde bulunur. .
5. Kart malzemesi.
(1) Sebepler: a. Besleme mesafesinin yanlış ayarlanması ve besleyicinin bastırılıp gevşetilmesi. B. Üretim sırasında besleme mesafesi değişir. C. Dağıtım makinesi arızalı. D. Malzeme bükülmüş, genişlik tolerans aralığını aşıyor ve çapaklar büyük. e. Kalıbın damgalanması normal değildir ve ilk bükülmeye neden olur. F. Kılavuz malzemenin delik çapı yetersiz, üst kalıp malzemeyi çekiyor. G. Bükülmüş veya yırtılmış konum düzgün bir şekilde düşemez. H. Malzeme kılavuz plakasının sıyırma işlevi düzgün ayarlanmamış ve malzeme bandı bandın üzerine düşüyor. Malzemem besleme sırasında inceliyor ve bükülüyor. J. Kalıp düzgün takılmamış ve besleyicinin dikeyliğinde büyük bir sapma var. .
(2) Karşı önlemler: a. Yeniden ayarlayın b. Yeniden ayarlayın c. Ayarlayın ve bakımını yapın. D. Hammaddeleri değiştirin ve gelen malzemelerin kalitesini kontrol edin. e. Kayışın ilk kıvrımını ortadan kaldırın. F. Delme, kılavuz deliği dışbükey ve içbükey kalıpları inceleyin. G. Çıkarma yayı kuvvetini vb. ayarlayın. h. Malzeme kılavuz plakasını değiştirin ve ters malzeme kayışını kayışa takın. Besleyici ile kalıp arasına üst ve alt presleme malzemelerini ekleyip, üst ve alt presleme malzemelerinin emniyet anahtarını artırıyorum. J. Kalıbı tekrar takın.