Metal kalıp üretimi ve presleme sürecinde, hatalı presleme olgusu detaylı olarak analiz edilmeli ve etkili önlemler alınmalıdır.

Kalıp bakım personelinin bilgisine sunmak amacıyla, üretimde sık karşılaşılan presleme hatalarının nedenleri ve çözüm yolları aşağıda analiz edilmiştir:
1. Damgalama işlemlerinde oluşan çapaklar.
(1) Sebep: Bıçak kenarı aşınmış. b. Eğer boşluk çok büyükse, yanlışlıkla odun kesmeden bıçağı biledikten sonra etki belirgin olmayacaktır. c. Kenarlar kırılmış. d. Boşluk mantıksız bir şekilde yukarı ve aşağı hareket ediyor veya gevşiyor. e. Kalıp yukarı ve aşağı doğru yanlış hizalanmış.
(2) Karşı önlemler: a. En ileri teknolojiyi araştırın. b. Metal kalıbın işleme doğruluğunu kontrol edin veya tasarım boşluğunu değiştirin. c. Bıçak kenarını eğitin. d. Şablon deliğinin aşınmasını veya şekillendirilmiş parçaların işleme doğruluğunu doğrulamak için kesme boşluğunu ayarlayın. e. Kılavuz kalıbı değiştirin veya kalıbı yeniden monte edin.
2. Ufalamak ve ezmek.
(1) Sebep: a. Birinin boşluğu çok büyük. b. Makul olmayan nakliye ücretleri. c. Delme yağı çok hızlı akıyor, yağ yapışıyor. d. Kalıp manyetik özelliğini kaybetmiyor. e. Zımba aşınmış ve talaşlar sıkışıp zımbaya yapışıyor. f. Zımba çok kısa ve uç uzunluğu yetersiz. g. Malzeme nispeten sert ve delme şekli basit. h. Acil önlemler.
(2) Karşı Önlemler: a. Metal kalıbın işleme doğruluğunu kontrol edin veya tasarım boşluğunu değiştirin. b. Kalıp uygun konuma gönderildiğinde, zamanında onarılmalı ve temizlenmelidir. c. Delme yağı damlacıklarının miktarını kontrol edin veya viskoziteyi azaltmak için yağ türünü değiştirin. d. Eğitimden sonra manyetikten arındırılmalıdır (demir malzemeler delinirken daha fazla dikkat edilmelidir). e. Delme ucunun kenarını inceleyin. f. Delme bıçağının kalıba girme uzunluğunu ayarlayın. g. Malzemeyi değiştirin, tasarımı değiştirin. Delme bıçağı uç yüze girer, dışarı atılır veya eğimli veya yay şeklinde onarılır (yönü not edin). Delme bıçağının uç yüzü ile talaşlar arasındaki yapışma alanını azaltın. h. Kalıp kesme kenarının keskinliğini azaltın, kalıp kesme kenarındaki eğitim miktarını azaltın, kalıp kesmenin düz kenarının pürüzlülüğünü (kaplamasını) artırın ve atıkları emmek için bir vakum temizleyici kullanın. Delme hızını azaltın ve talaş sıçramasını yavaşlatın.
3. Çip bloke edildi.
(1) Sebep: a. Sızıntı deliği çok küçük. b. Sızıntı deliği çok büyük ve atık yuvarlanıyor. c. Bıçak kenarı aşınmış ve çapaklar büyük. d. Delme yağı damlası çok hızlı akıyor, yağ yapışkan. e. İçbükey kalıbın düz bıçağının yüzeyi pürüzlü ve toz parçacıkları sinterlenerek bıçağa yapışıyor. f. Malzeme yumuşak. g. Acil önlemler.
(2) Karşı Önlemler: a. Sızıntı deliğini değiştirin. b. Sızıntı deliğini değiştirin. c. Bıçağın kenarı onarılır. d. Damlayan yağ miktarını kontrol edin ve yağ türünü değiştirin. e. Yüzey işleme, parlatma, işleme sırasında yüzey pürüzlülüğünü azaltmaya dikkat edin. Malzemeyi değiştirin, kesme aralığını değiştirin. g. Zımba bıçağının uç yüzündeki eğimi veya yayı onarın (yönüne dikkat edin) ve destek plakasının kesme deliğine elektrikli süpürge ile hava üfleyin.
4. Kesme sapmasının boyut değişimi.
(1) Sebep: a. Metal kalıbın kenarı aşınmış ve çapak oluşmuş (şekil çok büyük ve iç delik çok küçük). b. Tasarım boyutu ve boşluk uygun değil ve işleme hassasiyeti düşük. c. Alt malzeme seviyesinde zımba ile kalıp parçası arasında sapma var ve boşluk düzensiz. d. Kılavuz pimi aşınmış ve kılavuz piminin çapı yetersiz. e. Kılavuz çubuk aşınmış. f. Besleme mesafesi doğru ayarlanmamış ve besleyici gevşek. g. Kalıp sıkıştırma yüksekliğinin yanlış ayarlanması. h. Boşaltma parçasının bastırma pozisyonu aşınmış ve bastırma (zorlamalı bastırma) fonksiyonu yok (malzeme çekilerek küçük bir zımba oluşmasına neden oluyor). j. Damgalama malzemelerinin mekanik özelliklerinde değişiklikler (kararsız mukavemet ve uzama). k. Zımbalama sırasında, zımbalama kuvveti malzemeyi çekerek boyut değişikliklerine neden olur.
(2) Karşı Önlemler: a. En ileri teknolojiyi araştırın. b. Tasarımı değiştirin ve işleme doğruluğunu kontrol edin. c. Konum doğruluğunu ve kesme boşluğunu ayarlayın. d. Kılavuz pimini değiştirin. e. Kılavuz direğini ve kılavuz manşonunu değiştirin. f. Besleyiciyi yeniden ayarlayın. g. Kalıp sıkıştırma yüksekliğini ayarlayın. h. Boşaltma parçasını taşlayın veya değiştirin, güçlü basınç fonksiyonunu artırın ve presleme malzemesini ayarlayın. i. Basınç derinliğini azaltın. j. Hammaddeleri değiştirin ve hammaddelerin kalitesini kontrol edin. k. Delme bıçağının uç yüzü, delme sırasında gerilimi iyileştirmek için bir eğim veya yay (yönü dikkate alın) şeklinde kesilir. İzin verilen yerlerde, boşaltma elemanı, kılavuzlama fonksiyonu ile boşaltma bıçağına yerleştirilir.
5. Karton malzeme.
(1) Sebepler: a. Besleme mesafesinin yanlış ayarlanması ve besleyicinin sıkışıp gevşemesi. b. Üretim sırasında besleme mesafesinin değişmesi. c. Besleme makinesinin arızalı olması. d. Malzemenin bükülmesi, genişliğinin tolerans aralığını aşması ve çapakların büyük olması. e. Kalıbın damgalanmasının normal olmaması, ilk bükülmeye neden olması. f. Kılavuz malzemenin yetersiz delik çapı, üst kalıbın malzemeyi çekmesi. g. Bükülmüş veya yırtılmış konumun düzgün bir şekilde düşmemesi. h. Malzeme kılavuz plakasının sıyırma fonksiyonunun düzgün ayarlanmamış olması ve malzeme bandının kayışa düşmesi. Besleme sırasında malzememin incelmesi ve bükülmesi. j. Kalıbın düzgün takılmaması ve besleyicinin dikeyliğinden büyük bir sapma olması.
(2) Karşı Önlemler: a. Yeniden ayarlama b. Yeniden ayarlama c. Ayarlama ve bakım. d. Hammaddeleri değiştirme ve gelen malzemelerin kalitesini kontrol etme. e. Kayışın ilk bükülmesini ortadan kaldırma. f. Delme, kılavuz delik dışbükey ve içbükey kalıpları inceleme. g. Fırlatma yayı kuvvetini ayarlama, vb. h. Malzeme kılavuz plakasını değiştirme ve kayışa ters malzeme bandı takma. Besleyici ile kalıp arasına üst ve alt presleme malzemeleri ekleme ve üst ve alt presleme malzemelerinin emniyet anahtarını artırma. j. Kalıbı yeniden takma.